兩個省級首臺（套）技術裝備華仕達是怎樣煉成的

之創新永無止境

保溫管生產線，第一代采用的是內充氣法技術，不僅占地面積大，需要人手多，而且生產效率低，浪費現象嚴重，還存在在線爆裂的重大安全隱患。第二代以真空定徑技術為代表，發泡時不需要進行二次加工消除了安全之慮，但由于使用的是普通螺桿生產效率依然差強人意。如何破局，以董事長、總經理黃保東為代表的青島華仕達機器股份有限公司，立足高起點，緊盯新技術，在引進先進技術的基礎上，吸收消化、提高，進一步進行研究和開發，采用了真空定徑+固液相分離的螺桿技術，從而誕生了第三代保溫管生產線。分段冷卻、螺旋強制進料系統的設計，高壓力快速進料、強制壓縮塑化、中后段阻力回流設計，加長的混煉段，實現了高速高效穩定擠出。

針對彎管彎曲加工工藝特殊，國內外對于彎管的防腐施工大量依靠手工作業，防腐的穩定性和可靠性難以保證。而在使用數控設備代替手工加工時，如何處理好回彈、伸長和成形半徑，長期以來一直缺乏較好的解決方案的現實。華仕達沒有局限于傳統思維，打破了彎管纏繞式3PE防腐生產線常規設計，采用固定彎管防腐中心的“可變彎管傳送線”設計，使不同彎管直徑、不同曲率半徑、不同角度的彎管可在同一條生產線進行防腐作業。開發了精準定弧技術，使用合金擴口推頭擴大鋼管的直徑，消除加熱變形時的內應力，隨后急速冷卻并進行回火處理，從而得到精確的弧度管道，克服了現有數控設備無法精確處理回彈、伸長和成形半徑的難題，等等。開發了弧度管道外部高壓靜電噴涂技術，實現自動靜電噴涂加工，有效提高鋼管表面噴涂的均勻性。但華仕達并沒有就此止步，而是進一步開發了流涂技術，讓3PE的防腐有了質的提升。