(1)防止熱裂紋可從焊縫組織和凝固模式、合金成分、工藝因素三方面入手：
   1)焊縫組織和凝固模式的影響：研究表明，單相奧氏體組織對(duì)熱裂紋最敏感，少量鐵素體相的存在對(duì)防止熱裂紋有利。一般認(rèn)為鐵素體的體積分?jǐn)?shù)以5%-10% 為宜。從凝固模式看：三種模式中以A模式(結(jié)晶前后組織均為奧氏體)對(duì)熱裂紋最敏感，AF模式(結(jié)晶時(shí)先析出奧氏體，凝固后組織為A+F)次之，F(xiàn)A模式 (結(jié)晶時(shí)先析出鐵素體，凝固后組織為A+F)最低。故不僅焊縫中要有適量鐵素體，而且最好為FA的結(jié)晶模式。
   2)合金成分的影響：一些合金元素對(duì)奧氏體不銹鋼有形成雙相組織的作用，從而提高了對(duì)熱裂的抗力。但單一元素與多元素共存時(shí)所起作用并不相同，如Mn可促 使δ相形成，但與Cu。共存時(shí)，會(huì)互相促進(jìn)偏析，反而增加熱裂傾向；Si在18-8型鋼中促使δ相形成，在25-20型鋼中反而因強(qiáng)烈偏析而增加熱裂傾 向；S、P對(duì)18-8型和25-20型鋼的影響程度有別，是由于其在δ-Fe和γ-Fe中溶解度的差異。故合金成分對(duì)熱裂敏感性取決于其溶解度和引起偏析 并導(dǎo)致生成低熔共晶的能力，Mo、W、V等溶解度大的元素不會(huì)引起熱裂。
   3)工藝因素：首先，在焊接材料的選擇上應(yīng)促使焊縫形成具有體積分?jǐn)?shù)為5%-10%的鐵素體量的組織，并為獲得FA結(jié)晶模式創(chuàng)造條件；其次，所選工藝參數(shù) 不應(yīng)造成晶粒粗化和偏析加重；最后，應(yīng)盡量降低焊接應(yīng)力。既然結(jié)晶期間拉應(yīng)力的存在是形成熱裂的必要條件，降低焊接拉應(yīng)力自在必為。為此而采取小熱輸入、 不預(yù)熱和降低層間溫度等措施顯然對(duì)防止熱裂是有效的。
   (2)防止脆化
   l)由于鐵素休的存在雖對(duì)防止熱裂有利，但對(duì)低溫韌性不利。故控制鐵素體含量極為必要。
   2)應(yīng)嚴(yán)格控制焊接材料中Mo、Si、Nb等加速。相形成元素，適當(dāng)降Cr增Ni。
   3)采取小熱輸入、不預(yù)熱和降低層間溫度等措施以減少在。相敏化溫度區(qū)停留時(shí)間，避免在敏化溫度區(qū)進(jìn)行焊后熱處理，焊接接頭也不能在此溫度區(qū)長(zhǎng)期工作。
   (3)提高耐腐蝕性能
   1)耐晶間腐蝕
   ①當(dāng)母材為超低碳時(shí)，相匹配的焊接材料也應(yīng)為超低碳。
   ②選含Nb、Ti穩(wěn)定的焊接材料時(shí)，要求焊縫中Nb、Ti的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1.0%≤ω(Nb)≤ω(C)8%-10%。
   ③選擇的焊接材料成分應(yīng)能使焊縫形成A+F雙相組織，且使φ(F)控制在4%-12%。
   ④鑒于HAZ晶問腐蝕敏化區(qū)為600-1000℃，故18-8型鋼焊接時(shí)不宜在該區(qū)域停留時(shí)間過長(zhǎng)。
   ⑤18-8Nb及18-8Ti的熔合區(qū)“刀蝕”防止措施是控制ω(C)<0.06%,采取小熱輸入并減少過熱，避免采用交叉焊縫。
   2)抗應(yīng)力腐蝕。
   ①采用Cr、Mo、Ni等耐蝕合金元素含量高于母材的超合金化焊接材料。
   ②減少接頭的應(yīng)力集中。
   ③在工藝上減少焊接殘余應(yīng)力，并采取適當(dāng)措施以消除焊接殘余拉應(yīng)力，可在源頭上杜絕應(yīng)力腐蝕的發(fā)生。
   ④減少并消除接頭外部焊接缺陷，以消除裂紋源。
   3)耐點(diǎn)蝕
   ①采用Cr, Mo、Ni等耐蝕元素含量高于母材的超合金化焊接材料。
   ②減少Cr, Mo偏析。
   ③采用Ni基焊接材料。
   ④避免TTG不填絲自熔焊。本文摘自：http://www.sxhanji.com/jishu/201412051142.html