無馬弗網(wǎng)帶爐生產(chǎn)線

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該生產(chǎn)線由上料臺、托輥網(wǎng)帶式保護氣氛淬火加熱爐、淬火冷卻油槽、清洗機、回火加熱爐、控制系統(tǒng)和氣氛系統(tǒng)組成。

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工藝流程：布料→淬火加熱→油冷卻→清洗→回火加熱。

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（1）托輥網(wǎng)帶式保護氣氛連續(xù)淬火加熱爐

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由爐殼、爐襯、輻射管、傳動輥、托輥、傳動系統(tǒng)、控溫系統(tǒng)和供氣系統(tǒng)等組成。爐殼采用優(yōu)質(zhì)材料全密封焊接，保證設(shè)備的密封性能。爐襯耐火層采用優(yōu)質(zhì)耐火材料，保溫層采用輕質(zhì)保溫磚和優(yōu)質(zhì)硅酸鋁纖維隔熱材料，以減少傳導熱損失和散熱損失。淬火加熱爐為分區(qū)加熱控溫，傳輸網(wǎng)帶采用爐內(nèi)回帶技術(shù)，為了充分保證加熱質(zhì)量，爐內(nèi)預熱區(qū)采用優(yōu)化加長設(shè)計，有利于減少工件加熱變形。采用輻射管加熱方式，輻射管采用小功率設(shè)計，淬火爐膛內(nèi)密集布置。充分保證加熱控制區(qū)的爐溫均勻性，并且提高輻射管的使用壽命。傳動系統(tǒng)由傳動輥、托輥、網(wǎng)帶、電機等組成。網(wǎng)帶傳動變頻可調(diào)，直接顯示工藝時間，方便、直觀。傳送網(wǎng)帶上、下托輥與主傳動輥在爐外采用鏈條集中同步傳動，托輥不僅對網(wǎng)帶起支承用，而且提供均勻運行的動力。經(jīng)優(yōu)化設(shè)計的傳動輥間距小、數(shù)量多，使得同一時刻下，每根傳動輥對網(wǎng)帶提供均勻同步的傳動力，可延長網(wǎng)帶的使用壽命。采用無馬弗罐結(jié)構(gòu)、爐內(nèi)回帶技術(shù)，因此有效地壓縮了爐膛高度，提高了加熱效率，并可降低設(shè)備維修成本。

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（2）淬火油槽

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工件采用網(wǎng)帶式輸送結(jié)構(gòu)。淬火油溫60～120℃可控，采用管式加熱器。液面以上設(shè)吹風除油裝置。油槽提升采用二級傳動，在冷卻方面又設(shè)計了帶竄動機構(gòu)。可使工件快速、均勻冷卻，減少淬火變形，避免軟點及磕碰傷。油槽內(nèi)設(shè)循環(huán)冷卻泵，使槽內(nèi)油溫均勻，穩(wěn)定性好，油溫設(shè)有超限報警裝置，保證淬火冷卻質(zhì)量；外設(shè)管式熱交換器。淬火油溫、油位自動控制。油槽內(nèi)設(shè)置了三臺循環(huán)泵，保證了淬火油溫的均勻性。

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（3）清洗機

外部框架為鋼結(jié)構(gòu)，儲液槽為A3鋼，裝有保溫層、管道泵。采用了浸洗、高壓噴淋、油水分離技術(shù)，使清洗后的淬火工件干凈無油污。利用淬火加熱爐爐前火焰余熱，將清洗機內(nèi)的清洗液加熱，對淬火后的工件進行清洗，達到余熱利用節(jié)省能耗的目的。

（4）回火加熱爐

爐頂配4臺循環(huán)風扇，采用4套風機強風循環(huán)，保證回火工件穩(wěn)定性和硬度均勻性。加熱元件采用管狀加熱器，更換維修方便。輸送帶采用沖壓鋼板制作，牢固可靠。進出料口設(shè)有吸煙罩。

（5）氣氛系統(tǒng)

利用甲醇裂解產(chǎn)生的氣體和少量富化氣。爐內(nèi)氣氛通過氧探頭檢測氧勢信號并輸入到碳勢儀，通過碳勢儀自動控制碳勢，可有效控制工件氧化脫碳。富化氣可以選用丙烷氣、丙酮等。

（6）控制系統(tǒng)

由電控、溫控、過程自動控制系統(tǒng)和爐內(nèi)碳勢控制系統(tǒng)組成。電控系統(tǒng)控制各加熱區(qū)，單獨配有電流表和故障指示區(qū)域燈，以便維修。高精度控制系統(tǒng)，采用調(diào)功器調(diào)壓控制。溫控部分采用日本島電公司生產(chǎn)的高科技產(chǎn)品，它具有無超調(diào)、無欠調(diào)的PID功能，其中淬火、回火各區(qū)可實現(xiàn)雙偶雙表溫度控制；其余溫控部分具有溫度顯示，同時配以聲光報警。微機通信接口可實現(xiàn)各溫控區(qū)（淬火、回火、油槽）溫度實時與歷史記錄的監(jiān)控、設(shè)定、存儲、打印功能。對每班記錄自動設(shè)置打印功能報表，并保存。可實現(xiàn)歷史數(shù)據(jù)記錄，便于查詢、追溯。現(xiàn)場采集，可對自動線工況、故障信息等各種數(shù)據(jù)進行采集、處理。安全保護及聲光報警：下列部分設(shè)有安全切斷電源及聲光報警裝置，加熱爐超溫報警，淬火油槽超溫報警，電機過載報警。

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