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高、中頻感應加熱電源裝置多用于機器金屬零部件的熱處理，大量應用于汽車和其它機器制造業。實踐表明，感應熱處理是最經濟、最節能的熱處理方法。《金屬熱處理》雜志1987年就報導了我國某地區單項熱處理工序能耗綜合測定結果：在13項各種熱處理工藝的耗能數值比較后，高中頻感應淬火耗能數值低到2~20倍。在熱處理生產中能耗占可變成本80％，因此感應熱處理節能的經濟效果是十分顯著的。
感應熱處理加熱速度快，能獲得細化或超細化的奧氏體晶粒。感應加熱的零件升溫速度可以達到200℃/s，甚至更高，因此其奧氏體晶粒更為細小。淬火后得到細致的馬氏體組織，再經回火得到高度彌散的回火組織，由于晶界的強化作用，使零件的強度與韌性得到提高。
感應加熱表面淬火的零件，由于淬火層中馬氏體比容增大，能形成相當大的殘余壓應力，其最大值可達539~784MPa，實踐證明零件的疲勞強度與其表面壓應力值有明顯的對應關系，即壓應力大，疲勞強度和疲勞壽命提高。
感應加熱金屬零部件淬火處理目的是增加其表面硬度，原理是：把工頻電能轉化為高頻交變電流，并輸入線圈中，在線圈內部及周圍產生一個交變磁場，置于線圈內部的金屬工件就被交變磁場的磁力線所切割，于是在鐵磁材料的工件上產生感應電動勢E，并在電動勢作用下零件內出現渦流，渦流強度表面最大，由理論計算得知，電流透入深度層內所發生的熱量占渦流發熱總量的86.5％。由表面向心部按指數曲線衰減，這就是表面層被淬火熱處理的過程。
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