HS10-2-5-8

德國HS10-2-5-8粉末高速鋼為鎢系高碳高釩含鉆高速鋼,具有很高的耐磨性、硬度及抗回火穩定性，并提高了高溫硬度和紅硬性，耐 用度超過一般高速鋼2倍以上。適于加工中高強度鋼、冷軋鋼、鑄造合金鋼和低合金超高強度鋼等難加工材料，不宜制作高精度復雜刀具。
標準DIN EN4957-1999
HS10-2-5-8化學成分：
C：1.30～1.45
Mn：≤0.40
Si：≤0.45
S：≤0.030
P：≤0.030
Cr：5.0
Mo：2.0
V：5.0
W：10.50
Co：8.0
性能特點
超高硬度：經過精確的熱處理后，硬度可達到 HRC68 - 70，能夠輕松應對高硬度材料的切削加工，如淬火鋼、鎳基合金等，保持刃口的鋒利度和切削性能。
卓越的耐磨性：大量細小且均勻分布的碳化釩等硬質碳化物，使材料具有出色的耐磨性能。在長時間的切削過程中，刀具的磨損極小，顯著延長了刀具的使用壽命，降低了加工成本。
優異的熱穩定性：鎢、鉬和鈷元素的協同作用，使鋼材在高溫環境下仍能保持良好的硬度和強度。即使在高速切削產生的高溫下，刀具也不易軟化，保證了加工的穩定性和精度，減少了因刀具磨損和變形導致的加工誤差。
良好的韌性：雖然硬度和耐磨性極高，但通過合理的成分設計和先進的粉末冶金工藝，HS10 - 2 - 5 - 8 粉末高速鋼仍具備一定的韌性。能夠承受一定的沖擊載荷，減少刀具在加工過程中崩刃和斷裂的風險，提高了刀具的可靠性。
各向同性：粉末冶金工藝使得鋼材的組織均勻細小，不存在傳統高速鋼由于鍛造等工藝產生的各向異性問題。這意味著材料在各個方向上的性能基本一致，有利于提高刀具和模具的制造精度和使用性能，保證了加工質量的穩定性。
應用領域
高端切削刀具制造：常用于制造各種高性能的切削刀具，如精密銑刀、鉆頭、絲錐、拉刀等。適用于航空航天、汽車制造、模具加工等行業，用于加工高強度合金鋼、不銹鋼、鈦合金、鎳基合金等難加工材料，以及對表面質量和加工精度要求極高的零部件。
精密模具制造：可用于制造冷作模具和熱作模具。冷作模具如精密沖壓模、冷鐓模等，能夠承受高壓力和高摩擦，保證模具的精度和壽命；熱作模具如壓鑄模、熱鍛模等，能夠在高溫、高壓的工作環境下保持良好的性能，提高模具的使用壽命和生產效率。
航空航天和汽車工業：在航空航天和汽車制造領域，對于零部件的加工精度和質量要求極高。HS10 - 2 - 5 - 8 粉末高速鋼制造的刀具能夠滿足這些行業對高強度、難加工材料的高精度加工需求，如加工航空發動機的葉片、汽車發動機的關鍵零部件等，確保零部件的性能和可靠性。
熱處理工藝
淬火：通常需要進行兩次預熱，第一次預熱溫度為 450 - 500℃，第二次預熱溫度為 800 - 850℃。然后快速加熱到淬火溫度 1220 - 1240℃，保溫適當時間后采用油冷或鹽浴冷卻。淬火過程中要嚴格控制加熱速度和保溫時間，以確保獲得良好的組織和性能。
回火：淬火后應及時進行回火處理，回火溫度一般為 540 - 560℃，回火次數通常為 3 次，每次回火保溫 1 - 2 小時。回火的目的是消除淬火應力，穩定組織，提高材料的韌性和尺寸穩定性。
加工注意事項
鍛造：鍛造比應控制在 3 - 5，加熱溫度控制在 1050 - 1100℃，終鍛溫度不低于 900℃，鍛造后需緩冷，防止出現裂紋。
機械加工：由于其硬度較高，機械加工難度相對較大，需使用硬質合金刀具，并合理選擇切削參數，如較低的進給量和切削速度，以保證加工質量和效率。
磨削加工：磨削時要選擇合適的砂輪和磨削工藝，控制磨削壓力和進給速度，避免表面燒傷和產生裂紋。可使用冷卻液降低磨削溫度，提高磨削質量。
表面處理：為了進一步提高刀具的性能，可以對 HS10 - 2 - 5 - 8 粉末高速鋼刀具進行表面涂層處理，如 TiN、TiAlN、TiCN 等涂層，以增強刀具的硬度、耐磨性和抗氧化性能。