交叉孔毛刺利用電解加工技術(shù)去毛刺
如果您在處理機(jī)加工零件的時(shí)候，必然遇到過(guò)毛刺。交叉孔的毛刺尤其麻煩，毛刺會(huì)影響您制造的零件的質(zhì)量和裝配精度。因此，去毛刺在機(jī)械加工中是必不可少的。由于材料和厚度的不同我們選擇的方式也不同。毛刺是機(jī)械加工后，在加工面的邊緣產(chǎn)生的細(xì)小的金屬刺（可能是針狀，也可能是片狀等）去毛刺的方法多種多樣，常見(jiàn)的去毛刺有：人工去毛刺、高壓水噴去毛刺、研磨去毛刺、化學(xué)去毛刺、電解去毛刺等等。但遇到形狀復(fù)雜的工件加工位置，涉及到給這些可達(dá)性差的位置去毛刺時(shí)卻會(huì)讓許多人束手無(wú)策，因?yàn)橐诓挥绊懖牧咸匦缘那闆r下完成精密去毛刺不是輕而易舉的事情。電解加工不僅能在去除毛刺的同時(shí)還能達(dá)到工件的精密和圓滑，從而達(dá)到非常有效的經(jīng)濟(jì)效應(yīng)。
電解去毛刺主要是基于應(yīng)用粘性液膜原理，利用金屬在電解液中陽(yáng)極溶解過(guò)程，從而達(dá)到去毛刺的工藝方法。電解去刺的原理：以工件為陽(yáng)極，工具電極為陰極。迫使電解液通過(guò)工件的毛刺和特殊設(shè)計(jì)的工具之間電極的擁擠同時(shí)，短時(shí)間通過(guò)電解電壓。從而讓工件上的毛刺或者棱邊的部分電流最集中，電流密度加大。從而使毛刺快速的去除，這時(shí)的棱角也被倒圓。電解需要有導(dǎo)電性，從而不適于非金屬零件去毛刺。在電化學(xué)去毛刺的過(guò)程中，工件和工具電極二者之間是相對(duì)固定不動(dòng)的，即屬于固定式工具陰極的電解加工方法。為了防止陽(yáng)極（工件）和陰極（電極）之間的金屬接觸時(shí)出現(xiàn)短路導(dǎo)致電極和工件的損壞。因此，務(wù)必要做到對(duì)工件上毛刺的大小和方向作如下規(guī)定：與電極平行方向的毛刺長(zhǎng)度不大于0.8mm；毛刺厚度最大為0.15mm；對(duì)于零件而言，主、副交叉孔須經(jīng)人工手鉸；使毛刺方向與孔軸線(xiàn)平行，以避免和減少電極可能的短路現(xiàn)象，及減少電極絕緣體層的磨損；加工工件的品種和位置必須與所用電極相符，做到“專(zhuān)件專(zhuān)用”，否則將造成工件、電極，以致加工電源的損壞，應(yīng)引起高度的重視；吸附在工件上的脫落的切屑以及污物也會(huì)造成加工時(shí)的短路故障、加工缺陷以及不良的導(dǎo)電接觸，因此，工件必須經(jīng)過(guò)前道清洗后才能進(jìn)行加工；工件去毛刺加工后，零件表面粘附有電解液，須進(jìn)行清洗并作防銹處理。電化學(xué)去毛刺主要適用于尺寸較小、用手工或機(jī)械法去除毛刺比較困難、形狀較為復(fù)雜的工件，特別適用于齒輪、蝸輪、形狀復(fù)雜的沖壓件、儀表零件和軸承保持架等。機(jī)械加工后需要進(jìn)行表面處理的零件采用電化學(xué)去毛刺最為理想，因?yàn)榭梢詫?shí)現(xiàn)去毛刺與表面處理的聯(lián)合作業(yè)，不僅省時(shí)省力，而且有利于提高表面處理的工藝質(zhì)量。這是因?yàn)樵谌ッ痰耐瑫r(shí),零件的整個(gè)外表面也受到了電化學(xué)拋光,表面處理后，氧化件會(huì)更黑更亮,磷化件會(huì)得到更細(xì)致的磷化膜，電鍍件會(huì)得到更平滑的鍍層.
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