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以我國(guó)北方某焦 化廠剩余氨水為例，其焦油含量在420-600mg/L。加入復(fù)合除油劑破乳絮凝沉淀后，焦油的去除率可以達(dá)到60-84％。而且，噸水的處理成本較低， 具有很好的經(jīng)濟(jì)和社會(huì)效益。的含水量達(dá)到了2.0%以下,并初步探討了高效破乳劑的使用對(duì)焦油、萘等回收率的影響。
8氨水焦油分離效果直接影響焦油及循環(huán)氨水質(zhì)量,本文對(duì)氨水焦油分離中使用破乳劑進(jìn)行了探索,并通過靜態(tài)試驗(yàn)及工業(yè)化試驗(yàn)研究了藥劑的添加濃度對(duì)焦油、氨水質(zhì)量
9采用化學(xué)分離技術(shù)對(duì)通過超大型焦?fàn)t配套冷鼓系統(tǒng)的焦油和氨水進(jìn)行了分離。該過程將減黏劑進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)室階段、現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)用階段試驗(yàn),并最終作為生產(chǎn)使用藥劑進(jìn)行添加,提高
10通過對(duì)焦?fàn)t煤氣冷卻,焦油脫渣脫水機(jī)理的分析和對(duì)各種現(xiàn)行焦?fàn)t煤氣冷卻和焦油氨水離流程優(yōu)缺點(diǎn)的評(píng)述,介紹了焦?fàn)t煤氣冷卻及焦油氨水分離工藝的推薦流程及其特點(diǎn)。
11為解決焦油氨水澄清分離效果不佳，焦油水分偏高和氨水中夾帶有焦油與懸浮物等問題，在焦油氨水分離系統(tǒng)添加焦油脫水荊，進(jìn)行改善焦油氨水分離效果的試驗(yàn)。試驗(yàn)達(dá)到了改善焦油產(chǎn)品質(zhì)量，降低蒸汽消耗，改進(jìn)工況條件的目的。
12 氨水焦油分離效果直接影響焦油及循環(huán)氨水質(zhì)量,本文對(duì)氨水焦油分離中使用破乳劑進(jìn)行了探索,并通過靜態(tài)試驗(yàn)及工業(yè)化試驗(yàn)研究了藥劑的添加濃度對(duì)焦油、氨水質(zhì)量本發(fā)明提供一種焦化油水分離劑及其制備方法和使用方法,該焦化油水分離劑的結(jié)構(gòu)式為:其中:R1=-CH3,H,-COOH;R2=-ONa,-O(CH2)3CH3,-NHR3,-OH,-(EO)a(PO)bR;100≤n≤1000。本發(fā)明一種焦化油水分離劑,能夠很好的將焦油和氨水分離,且分離后,焦油含水量大大降低
13本發(fā)明提供一種焦化油水分離劑及其制備方法和使用方法,該焦化油水分離劑的結(jié)構(gòu)式其中:R1=-CH3,H,-COOH;R2=-ONa,-O(CH2)3CH3,-NHR3,-OH,-(EO)a(PO)bR;100≤n≤1000。本發(fā)明一種焦化油水分離劑,能夠很好的將焦油和氨水分離,且分離后,焦油含水量大大降低
14采用化學(xué)分離技術(shù)對(duì)通過超大型焦?fàn)t配套冷鼓系統(tǒng)的焦油和氨水進(jìn)行了分離。該過程將減黏劑進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)室階段、現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)用階段試驗(yàn),并最終作為生產(chǎn)使用藥劑進(jìn)行添加,提高了焦油的質(zhì)量,改善了運(yùn)行條件和環(huán)境。
15 由于焦油與氨水分離效果差.在化學(xué)產(chǎn)品回收和煤氣凈化過程中出現(xiàn)一系列工藝問題。在原有工段的基礎(chǔ)上進(jìn)行技改,并通過在系統(tǒng)中加入破乳減黏劑使焦油與氨水迅速分離。
16通過在原有焦油氨水分離系統(tǒng)上進(jìn)行的技術(shù)改造,并且在系統(tǒng)中加入破乳減黏劑,大大提高了焦油氨水分離效率,從而解決了焦油氨水分離效果差等在化學(xué)產(chǎn)品回收和煤氣凈化過程.。
17 本發(fā)明一種焦化油水分離劑，能夠很好的將焦油和氨水分離，且分離后，焦油含水量大大降低，均在4％以下，氨水中含油量也相對(duì)較低，所以該分離劑能夠較好的解決目前焦化廠存在的氨水焦油難分離，焦油含水率高等問題，并且能提高焦油的回收率，減少設(shè)備維護(hù)和投資，縮短工藝流程，節(jié)約蒸汽能源等費(fèi)用，具有廣闊的市場(chǎng)應(yīng)用前景和良好的社會(huì)效益。
18針對(duì)焦油氨水分離系統(tǒng)存在的問題，采取了相應(yīng)的工藝改進(jìn)措施，提高了焦油氨水分離效率和初冷洗萘效率。焦油氨水分離系統(tǒng)分離效果差、氨水中含油量高不僅會(huì)堵塞氨水噴 嘴,影響煤氣冷卻效果,而且給廢水蒸氨以及污水處理帶來了很大的難度.本文根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查情況,對(duì)焦油氨水分離
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