永城焦油脫水劑產(chǎn)地、信陽(yáng)焦油脫水劑電話（詳細(xì)解讀）由品牌提供。廊坊嘉能化工材料有限公司是平臺(tái)實(shí)名認(rèn)證企業(yè)，實(shí)力雄厚，擁有良好口碑，誠(chéng)信為本，服務(wù)至上，我們將竭誠(chéng)為您服務(wù)！
1氨水分離器主要承擔(dān)焦?fàn)t荒煤氣冷卻后產(chǎn)生的焦油氨水混和物的分離，以回收焦油并為焦?fàn)t提供冷卻荒煤氣用的循環(huán)氨水。由于受停留時(shí)間、焦?fàn)t煤氣中夾帶煤粉以及乳化物等影響，氨水分離器的界面也將產(chǎn)生波動(dòng)，嚴(yán)重時(shí)造成焦油含水量大幅上升，同時(shí)使循環(huán)氨水中夾帶大量焦油
2氨水焦油分離效果直接影響焦油及循環(huán)氨水質(zhì)量,本文對(duì)氨水焦油分離中使用破乳劑進(jìn)行了探索,并通過(guò)靜態(tài)試驗(yàn)及工業(yè)化試驗(yàn)研究了藥劑的添加濃度對(duì)焦油、氨水質(zhì)量的影響
焦化廠氨水焦油分離系統(tǒng)存在的問(wèn)題,通過(guò)靜態(tài)試驗(yàn)確定了破乳劑的理論最佳用量,通過(guò)破乳劑在工業(yè)上的實(shí)際應(yīng)用,焦油水份、焦油含甲苯不溶物、循環(huán)氨水含焦油都有了不同程度的下降,改善了焦油和氨水的分離效果。
3 太鋼焦化廠應(yīng)用煤調(diào)濕技術(shù)后,焦油、氨水分離及氨水的后續(xù)處理出現(xiàn)了循環(huán)氨水噴嘴堵塞、橫管初冷器阻力高、焦油質(zhì)量下降等現(xiàn)象。投加破乳劑后,解決了焦油、氨水分離問(wèn)題,穩(wěn)定了生產(chǎn)。
4焦化廠氨水焦油分離系統(tǒng)存在的問(wèn)題,通過(guò)靜態(tài)試驗(yàn)確定了破乳劑的理論最佳用量,通過(guò)破乳劑在工業(yè)上的實(shí)際應(yīng)用,焦油水份、焦油含甲苯不溶物、循環(huán)氨水含焦油都有了不同程度的下降,改善了焦油和氨水的分離效果。
5焦化廠焦油氨水分離系統(tǒng)的運(yùn)行狀況,篩選了高效破乳劑對(duì)焦油氨水進(jìn)行分離試驗(yàn).分離后焦油的含水量低于2.0%,焦油中的萘含量由8.9%升高到11.0%,提高了萘的回收率.
6萊鋼焦化廠焦油氨水分離系統(tǒng)的運(yùn)行狀況,篩選了適合焦油氨水快速分離的高效破乳劑進(jìn)行試驗(yàn),使分離后焦油本發(fā)明公開了屬于污水處理技術(shù)領(lǐng)域的一種去除焦化廢水剩余氨水中焦油的復(fù)合除油劑。其由破乳劑、絮凝劑和 助凝劑組成，各組分及其質(zhì)量百分比如下：破乳劑：2-8.5％，絮凝劑：83-93％，助凝劑：4.5-11.5％，所述破乳劑為丙二醇嵌段聚醚 (DM6)，所述絮凝劑為聚合氯化鋁(PAC)，所述助凝劑為聚丙烯酰胺(PAM)。
其工作原理為：破乳劑JN-5301為一種水溶性的破乳和減粘劑，藥劑加入系統(tǒng)后，大部分同氨水中的焦油相結(jié)合，在分離器內(nèi)，可加強(qiáng)焦油氨水分離速度和分離效果，并通過(guò)破乳、分散、減粘作用，使氨水焦油乳化層變薄，達(dá)到提升氨水焦油在分離器內(nèi)分離效率的目的，從而降低氨水中夾帶的懸浮物含量，適當(dāng)降低焦油的表面張力，加速焦油與焦油渣的分離以獲得含水分及渣更低的焦油，同時(shí)最大限度地減少夾帶進(jìn)入氨水中的懸浮物及油含量，改善循環(huán)氨水質(zhì)量，加強(qiáng)剩余氨水處理效果。
實(shí)驗(yàn)室靜態(tài)模擬研究主要是模擬現(xiàn)場(chǎng)工況條件下（氨水分離器內(nèi)部溫度：75～80℃），對(duì)JN-5301化學(xué)藥劑進(jìn)行實(shí)驗(yàn)室小試，確定理論最佳投放濃度，評(píng)估該藥劑使用后對(duì)焦油質(zhì)量的影響。
通過(guò)模擬工況條件下的靜態(tài)試驗(yàn)研究，確定了該藥劑的理論最佳投放濃度為100～400ppm。同時(shí)對(duì)添加藥劑情況下焦油質(zhì)量進(jìn)行了分析，變化不顯著，見表2。
表2 添加藥劑前后焦油性能的分析結(jié)果
JN-5301添加量，ppm 0 (空白對(duì)比樣) 400
粘度（80℃） 1.91 1.85
密度(15℃)， kg/L 1.172 1.173
甲苯不溶物, % 4.29 4.71
焦油含渣量, % 1.0 1.2
初餾點(diǎn), ℃ 170 172
170～230℃餾分，% 6.9 7.9
230～300℃餾分，% 34.7 36.5
300～350℃餾分，% 53.6 55.1
＞350℃餾分，% 4.8 0.5
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