復合加工與降低滾齒成本
 齒輪制造商除了對各種滾齒工藝進行優化外，還在努力整合工藝流程，將不同的加工技術合并到一臺復合加工機床上，其目的是縮短加工循環時間；同時還能通過減少裝夾及調整次數而降低裝夾成本；通過將多次裝夾造成的累積誤差最小化而提高工件的加工質量；此外，還能節省加工機床的占地空間和成本費用。

　　然而，將不同加工技術集成到一臺機床上也并非總是一種明智的主意，在選擇加工工藝時，還必須考慮企業自身的特定加工需求。

　　在一個加工案例中，目標是要找到一種能降低車削加工費用、裝夾成本和提高生產率的電樞軸加工方法。制造商希望通過將車削加工和滾齒加工集成到一臺專用滾齒機上來實現這一目標。

　　盡管機床制造商正在設計一種可以對棒料進行滾齒加工，并能完成某些簡單車削操作的機床，但客戶面對的需求是具有日益增多的尺寸變量和復雜幾何形狀（如各種輪廓和滾花）的工件加工，這就需要增加車削加工的運動軸和刀具數量。這種新的要求很快就會導致將車削與滾齒這兩種加工循環分離開來。與開發縱向車削和飛刀干式滾齒相比，在一臺棒料滾齒機上附加多個車削運動軸的技術方案顯得過于昂貴。

　　飛刀干式滾齒是作為整合工藝流程的一種“副產品”而開發出來的。飛刀干式滾齒可以代替無心磨削（也是一種成本效益較好的加工方法），取代加工成本較高的電樞軸中心磨削工序。飛刀干式滾齒還能消除對磨削后的電樞軸進行滾齒時需要使用減震中心架的固有劣勢，而且其加工循環時間最短（幾乎不存在空轉時間）。

　　如果一個最終用戶將加工時間平均分配到一臺多軸加工機床的不同運動軸上，他可能就會開始認真思考是否應該采用一臺集成了多種技術的復合加工機床。例如，當在一臺兩軸多功能機床上加工大齒輪時，工藝順序為：車削第一個端面→車削第二個端面→滾齒→滾筒去毛刺。這種工序分配方式可確保主要的運動軸很少空轉。一臺車削/滾齒中心的優勢只有在兩個獨立的加工主軸被均衡使用時才能充分發揮出來。

　　工藝整合并不總是一種經濟可行的解決方案。在加工電樞軸的案例中，不可能實現采用復合加工機床的一個重要前提條件：合理地分配不同的加工工藝。在復合機床的滾齒加工單元，很難避免主軸不空轉。由于最終用戶分別采用單一工藝加工電樞軸時，可以實現很短的主軸空轉時間，因此，與已高度自動化的單一工藝相比，復合加工已經變得過于昂貴。

　　工藝整合也并不一定總會大大縮短加工循環時間。在驗證復合加工的可行性時，其主要作用是由生產時間及其重要性，以及企業所采用的特定物流方式所決定的。復合加工的益處和局限性孰大孰小，取決于特定的工件和特定的企業，這就要求必須對單一加工以及多功能加工或復合加工各自的優勢和劣勢進行仔細分析與綜合權衡。